Feuchtigkeitskontrolle im Produktionsprozess
Feuchtigkeitskontrolle im Produktionsprozess
Der Feuchtigkeitsgehalt von Pelletfutter ist ein sehr wichtiger Qualitätsindex, der sich direkt auf die Qualität von Pelletfutter und die wirtschaftlichen Vorteile von Futtermittelunternehmen auswirkt. Eine wirksame Kontrolle ist eine der Schlüsseltechnologien zur Gewährleistung der Qualität und Sicherheit von Futtermitteln.
Der Feuchtigkeitsgehalt von Pelletfutter ist ein sehr wichtiger Qualitätsindex, der sich direkt auf die Qualität von Pelletfutter und die wirtschaftlichen Vorteile von Futtermittelunternehmen auswirkt. Eine wirksame Kontrolle ist eine der Schlüsseltechnologien zur Gewährleistung der Qualität und Sicherheit von Futtermitteln. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt den angegebenen Standard überschreitet, kann das Pelletfutter leicht schimmeln und sich verschlechtern, was der Konservierung nicht förderlich ist, und der Gehalt an Nährstoffen wird relativ verringert; Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts jedoch zu niedrig ist, führt dies zu unnötigen Verlusten für das Unternehmen, und der ungleichmäßige Feuchtigkeitsgehalt führt auch zu einer Instabilität der Produktqualität und beeinträchtigt den Markenruf des Produkts. Bei der Futterverarbeitung fördert ein angemessener Feuchtigkeitsgehalt die Granulation, senkt den Energieverbrauch und verbessert die Produktion.
Die Feuchtigkeitskontrolle besteht darin, verschiedene Faktoren entsprechend den verschiedenen Situationen im gesamten Produktionsprozess umfassend zu kontrollieren, damit der endgültige Feuchtigkeitsgehalt des Produkts das erwartete Ziel des Herstellers erreichen kann. Die Hauptfaktoren, die den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt von Futtermitteln beeinflussen, sind: der Feuchtigkeitsgehalt der Futterrohstoffe, die Feuchtigkeitsänderung in der Zerkleinerungsstufe, die in der Mischstufe zugesetzte Flüssigkeitsmenge, der Feuchtigkeitsgehalt von Dampf, das Temperierniveau, die Größe und Dicke der Matrizenlöcher der Matrize, die Luftmenge und Trocknungszeit des Kühlers, das Verpackungsqualitätsmanagement und der Einfluss verschiedener Klima- und Umweltfaktoren.
1、 Feuchtigkeitskontrolle von Futtermitteln
1. Der Schlüssel zur Feuchtigkeitskontrolle im Rohmaterialempfangsprozess ist die genaue Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts in Rohmaterialproben
Die Probenahme muss die Gesamtsituation der gesamten Rohstoffcharge abbilden. Proben sind gemäß den Probenahmestandards zu entnehmen, um Auslassungen zu vermeiden. Gleichzeitig ist der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe während der Probenahme visuell zu erfassen. Die Genauigkeit der Feuchtigkeitserkennung des Rohmaterials muss gewährleistet sein. Um den Fehler zu verringern, können zwei oder drei parallele Proben erfasst werden, und der Mittelwert soll als Erfassungswert genommen werden.
2. Leisten Sie gute Arbeit bei der Verwaltung und Lagerung von wasserabsorbierenden Rohstoffen (Reiskleie, Weizenkleie usw.)
Die Rohstoffe, die leicht Wasser aufnehmen, müssen nicht auf einmal gekauft werden. Vermeiden Sie es gleichzeitig, an der Wand zu stapeln. Achten Sie auf die Lagerverwaltung, um zu verhindern, dass bei nassem Wetter Feuchtigkeit in das Lager eindringt. Die Rohstoffe werden entsprechend dem Rohstoffverbrauch unter normalen Produktionsbedingungen importiert und die Rohstoffe müssen gemäß den geliefert werden"als Erster rein, als erster raus"Prinzip, um die Bestandsdauer der Rohstoffe so weit wie möglich zu verkürzen. Nach dem Test beträgt der Feuchtigkeitsverlust von Baumwollsaat- und Rapsschrot mit mehr als 10 % Lagerfeuchte etwa 1 % nach sechsmonatiger Lagerung.
2、 Feuchtigkeitskontrolle in der Zerkleinerungsstufe
Die Zerkleinerungstechnologie ist das Schlüsselglied im Prozess der Verarbeitung von Futtermitteln, und der Feuchtigkeitsverlust im Zerkleinerungsprozess kann nicht ignoriert werden. Durch die vergleichende Erfassung und Analyse des Feuchtigkeitsgehalts des Materials vor und nach der Zerkleinerung der Siebstücke des Brechers mit unterschiedlicher Öffnung wird festgestellt, dass der Feuchtigkeitsverlust mit der Verringerung der Korngröße des Materials deutlich ansteigt. In ähnlicher Weise zeigen für die Materialien mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehaltsgradienten die vergleichende Erfassung und Analyse des Feuchtigkeitsgehalts der Materialien vor und nach dem Zerkleinern, dass mit zunehmendem Feuchtigkeitsgehalt der Materialien der Feuchtigkeitsverlust der pulverisierten Materialien zunimmt der maximale Feuchtigkeitsverlust liegt bei fast 1 %, die Zerkleinerungseffizienz wird erheblich reduziert, und der Energieverbrauch wird deutlich erhöht. Nach dem superfeinen Mahlen kann die Partikelgröße von 98 % der Garnelen 80 Mesh überschreiten. Gegenwärtig wird Wassertropfen-Hammerbrecher häufig für Fischfutter verwendet, und die Partikelgröße des Siebs beträgt 1,0-1,5 mm. Für den Pulverisierer, der mit Unterdruck-Luftansaugung und Lufttür-Einstellvorrichtung ausgestattet ist, kann die Luftmenge eingestellt werden. Beim Vergleich des Feuchtigkeitsverlusts von Materialien vor und nach dem Zerkleinern zeigt sich, dass das Luftvolumen einen erheblichen Einfluss auf die Produktionseffizienz hat, während der Feuchtigkeitsverlust keinen wesentlichen Einfluss hat. Mit der Zunahme des Luftvolumens hat der Feuchtigkeitsverlust jedoch immer noch eine steigende Tendenz. Nach der Maiszerkleinerung beträgt der Wasserverlust beim mechanischen Transport 0,22 % und beim pneumatischen Transport 0,95 %. Die meisten Garnelenmaterialien werden ohne Netz superfein zerkleinert, und werden durch Luftansaugung transportiert. Die meisten Fischmaterialien werden nach dem Zerkleinern mechanisch mit einer Winde transportiert.
3、 Feuchtigkeitskontrolle während des Mischens
Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des gemischten Pulvers viel niedriger als 12,5 % ist, kann Sprühzerstäubung von Wasser während des Mischens in Betracht gezogen werden. Aber derzeit gibt es viele Probleme in diesem Bereich: nicht mehr als 2 %; Die Wasserrückhalteleistung ist schlecht und es kann nur eine Wasserrückhalterate von 40–50 % erreicht werden, wenn 2 % Wasser hinzugefügt werden; Verwenden Sie am besten heißes Wasser, um Schimmel zu vermeiden; Die Konsistenz von Mischzeit und Wasserzugabezeit (gemeinsames Aufsprühen) ist zu beachten; Passen Sie die Position des Sprinklers und die Größe des Sprinklers an, um Gleichmäßigkeit zu gewährleisten; Schimmelschutzmittel muss hinzugefügt werden; Achten Sie auf die Reinigung der Innenwand des Mischers. Viele Faktoren schränken die Zugabe von Wasser zum Mischer ein, und das zugesetzte freie Wasser erhöht die potenzielle Schimmelbildungswahrscheinlichkeit des fertigen Produkts.
4、 Feuchtigkeitskontrolle während der Konditionierung
Die Konditionierung ist einer der wichtigsten Prozesse bei der Verarbeitung von Futtermitteln. Konditionierungsfeuchte, Konditionierungstemperatur und Konditionierungszeit sind die Schlüsselfaktoren, um den endgültigen Materialkonditionierungseffekt zu steuern. Bei der Dampfkonditionierung ist Wasser der Träger von Wärmeenergie. Die Menge des Konditionierwassers beeinflusst die Konditioniertemperatur. Das Aufbereitungswasser wird durch Steuerung der zugesetzten Dampfmenge eingestellt, und die Aufbereitungszeit bestimmt die Ausnutzungsrate von Wasser und Wärmeenergie im Dampf.
Durch die Analyse der Korrelation verschiedener Faktoren im Anlassprozess können einige von ihnen angepasst werden, um einige andere Faktoren zu steuern. Beispielsweise kann die Konditionierungsfeuchte durch Einstellen der zugesetzten Dampfmenge und der Konditionierungszeit gesteuert werden. Die Konditionierzeit kann durch Änderung des Füllkoeffizienten der Materialien im Konditionierer angepasst werden. Diese Änderung kann den Gehalt an Abschreck- und Anlasswasser um 0,5–1 % unter der Bedingung einer konstanten Dampfzugabe erhöhen oder verringern.
1. Bei normaler Dampfqualität beträgt der Dampfdruck des in der Speiseanlage verwendeten Kessels 6-9 kg/cm2 und der Produktionsdruck 3-4 kg/cm2. Je höher der Druck, desto geringer der Dampfwassergehalt; Im Gegenteil, je niedriger der Druck ist, desto höher ist die Feuchtigkeit und desto höher ist der Dampffeuchtigkeitsgehalt. Wenn die Gasverteilungstrommel und das Dampfzufuhrrohr effektiv und vernünftig installiert sind und das Kondensat im Dampfübertragungsrohr vollständig entfernt werden kann, hat der in den Konditionierer eintretende Dampf einen geringen Feuchtigkeitsgehalt. Damit die Formstoffe den idealen Feuchtigkeitsgehalt erreichen, ist im Produktionsprozess eine entsprechende Anpassung an die Ist-Situation erforderlich. In den trockenen und heißen Jahreszeiten im Sommer und Herbst oder wenn der Feuchtigkeitsgehalt der in der Rezeptur verwendeten Rohstoffe gering ist, Es ist notwendig, Wege zu finden, um den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien zu erhöhen. In diesem Fall ist es umso besser, je niedriger der Druck ist, solange die Produktionsanforderungen erfüllt werden. Der Kesseldampfversorgungsdruck kann auf 3-5 kg/cm2 eingestellt werden, und der Produktionsgebrauchsdruck kann auf 2 kg/cm2 eingestellt werden. Schließen Sie alle oder einen Teil der Kondensatableiter, um den Feuchtigkeitsgehalt des Dampfes zu erhöhen, um den Zweck zu erreichen, den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung zu erhöhen. Aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts von Rohmaterialien und Dampf ist es schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt von konditionierten Materialien 16 % erreicht (Garnelen erreichen nicht leicht 14 %), sodass das Schließen des Ablassventils keine Maschinenblockade verursacht. Je niedriger der Druck, desto besser. Der Kesseldampfversorgungsdruck kann auf 3-5 kg/cm2 eingestellt werden, und der Produktionsgebrauchsdruck kann auf 2 kg/cm2 eingestellt werden. Schließen Sie alle oder einen Teil der Kondensatableiter, um den Feuchtigkeitsgehalt des Dampfes zu erhöhen, um den Zweck zu erreichen, den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung zu erhöhen. Aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts von Rohmaterialien und Dampf ist es schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt von konditionierten Materialien 16 % erreicht (Garnelen erreichen nicht leicht 14 %), sodass das Schließen des Ablassventils keine Maschinenblockade verursacht. Je niedriger der Druck, desto besser. Der Kesseldampfversorgungsdruck kann auf 3-5 kg/cm2 eingestellt werden, und der Produktionsgebrauchsdruck kann auf 2 kg/cm2 eingestellt werden. Schließen Sie alle oder einen Teil der Kondensatableiter, um den Feuchtigkeitsgehalt des Dampfes zu erhöhen, um den Zweck zu erreichen, den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung zu erhöhen. Aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts von Rohmaterialien und Dampf ist es schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt von konditionierten Materialien 16 % erreicht (Garnelen erreichen nicht leicht 14 %), sodass das Schließen des Ablassventils keine Maschinenblockade verursacht. um den Zweck zu erreichen, den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung zu erhöhen. Aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts von Rohmaterialien und Dampf ist es schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt von konditionierten Materialien 16 % erreicht (Garnelen erreichen nicht leicht 14 %), sodass das Schließen des Ablassventils keine Maschinenblockade verursacht. um den Zweck zu erreichen, den Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung zu erhöhen. Aufgrund des geringen Feuchtigkeitsgehalts von Rohmaterialien und Dampf ist es schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt von konditionierten Materialien 16 % erreicht (Garnelen erreichen nicht leicht 14 %), sodass das Schließen des Ablassventils keine Maschinenblockade verursacht.
2. Je länger das Material bei normaler Konditionierungszeit im Konditionierer verbleibt, desto vollständiger wird es mit Dampf vermischt. Entsprechend steigt auch die aus dem Dampf aufgenommene Feuchtigkeit, je höher der Feuchtigkeitsgehalt des Materials ist. Im Produktionsprozess ist es bei geringem Feuchtigkeitsgehalt des Materials erforderlich, durch Verlängerung der Konditionierungszeit mehr Feuchtigkeit aufzunehmen. Um die Temperierzeit zu erhöhen, kann die effektive Länge des Konditionierers erhöht werden, die Rotationsgeschwindigkeit des Konditionierers verringert werden und der Blattwinkel des Konditionierers angepasst werden. Versuchen Sie außerdem, das Material mit dem Conditioner voll zu machen, was auch dazu beiträgt, dass das Material mehr Wasser aufnimmt. Jedoch,
5、 Matrizenlochgröße und Dicke der Matrize
1. Der Porendurchmesser der Düse Der Porendurchmesser der Düse ist unterschiedlich, und der Feuchtigkeitsgehalt des hergestellten Pellet-Einsatzprodukts ist ebenfalls unterschiedlich. Der Durchmesser der von der Düse mit kleiner Öffnung erzeugten Beschickungspartikel ist klein, und die Kühlluft dringt leicht in die Partikel ein, sodass während des Kühlens mehr Wasser entfernt wird und der Wassergehalt des Produkts geringer ist. Im Gegensatz dazu ist bei der Düse mit großer Öffnung der Durchmesser der zugeführten Partikel größer und die kalte Luft dringt nicht leicht in die Partikel ein, sodass das während des Kühlens entnommene Wasser geringer und der Wassergehalt des Produkts höher ist .
2. Die effektive Dicke des Presswerkzeugs. Wenn die effektive Dicke des Presswerkzeugs groß ist, ist der Reibungswiderstand beim Granulierungsprozess groß, das Material lässt sich nur schwer durch das Düsenloch passieren, die Reibungstemperatur ist hoch, der Feuchtigkeitsverlust ist groß und der Feuchtigkeitsgehalt des körniges Produkt ist gering. Im Gegensatz dazu haben dünnere Matrizen einen höheren Feuchtigkeitsgehalt in ihren Produkten.
6、 Feuchtigkeitskontrolle der Kühlverbindung
Die Kühlung ist der letzte Schritt zur Kontrolle der Produktfeuchtigkeit im Verarbeitungsprozess. Bei diesem Verfahren besteht der erste Schritt darin sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts den Qualitätskontrollindex des Produkts nicht überschreitet, und der zweite Schritt besteht darin, die Produkttemperatur innerhalb eines angemessenen Bereichs zu steuern, um sicherzustellen, dass das Produkt nicht nachteilig beeinflusst wird durch zu hohe Temperatur. Gegenwärtig wird hauptsächlich der Gegenstromkühler verwendet, und die Wirkung ist sehr gut. Während des Abkühlens hängt die Abnahme der Feuchtigkeit mit der Abnahme der Temperatur zusammen. Genauso wie beim Modulator hängt die Feuchtigkeitszunahme mit der Temperaturzunahme zusammen. Im Allgemeinen steigt (oder sinkt) der Feuchtigkeitsgehalt des Materials um 0,6 % pro 10 °C Temperaturerhöhung (oder -senkung).
Der Zweck des Kühlens besteht darin, die Temperatur des Pelletfutters so zu senken, dass sie 3-5 ℃ der Raumtemperatur nicht überschreitet, die Feuchtigkeit aus dem Pellet zu entfernen und den Feuchtigkeitsgehalt des Pelletfutterprodukts den angegebenen Standards zu entsprechen . Die Kühlluftmenge und die Kühlzeit sind je nach Leistung, Temperatur, Feuchte, Korngröße und Zusammensetzung des gerade entformten Pellets oder der Nachhärtungseinrichtung zeitlich anzupassen. Das Kühlluftvolumen und die Kühlzeit für die Trocken- und Kleinpelletszufuhr müssen kleiner sein; Im Gegenteil, die feuchtere und größere Pelletzufuhr sollte die Luftmenge erhöhen und die Kühlzeit verlängern.
7、 Verwaltung des fertigen Produkts
Auch das Fertigproduktmanagement ist sehr wichtig. Die granulierten (oder nachgereiften) Beschickungspartikel können nur verpackt werden, nachdem sie vollständig durch den Kühler gekühlt wurden. Im Allgemeinen darf die Temperatur des fertigen Futters nicht höher als 3 ℃ der Raumtemperatur sein und kann den Standard nur erreichen, wenn es ohne Wärmegefühl mit den Händen berührt wird. Nach dem Verpacken ist es am besten, die Sonneneinstrahlung zu vermeiden, da sonst die Restfeuchte im Produkt an Orte mit niedriger Verpackungs- und Lager- und Transporttemperatur wandert, so dass die Luftfeuchtigkeit an diesen Orten erhöht wird und die Futtermittelprodukte anfällig sind Mehltau.
8、 Einfluss von Umgebungstemperatur und Feuchtigkeit auf den Feuchtigkeitsgehalt von Futtermitteln
Wenn die Lufttemperatur um 11,1 ℃ ansteigt, kann die Systemwasserkraft der Luft verdoppelt werden. Durch dieses Lufterwärmungsverfahren kann das Pelletfutter auch bei hoher Luftfeuchtigkeit im Kühler getrocknet werden. Heiße Partikel lassen die Lufttemperatur ansteigen, sodass die Luft mehr Wasser aufnehmen kann. Im Sommer ist der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe niedrig und der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Materialien geringer. Daher müssen möglicherweise einige Verarbeitungsparameter geändert werden. Die Umgebungsfeuchtigkeit erhöht den Feuchtigkeitsgehalt leicht.
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